回顧歷史，2004年之前，我國每年裝機不超過10萬千瓦，與之對應的是薄弱的產業基礎。2005年開始，年新增容量從幾十萬千瓦達到了1000多萬千瓦，實現了連續六年100%增長。在市場的帶動下，形成了一批具有自主品牌的風電企業，實現了整個配套體系的本地化生產。華銳、金風、東汽三家企業進入了世界**。另一方面，我國風電企業通過引進技術快速起步，并在實現生產制造本地化和規模化發展的同時，建立了自己的研發隊伍和平臺，逐步掌握了核心技術，完成了引進技術的消化、吸收和二次**。如：為了適合我國低風速風況，開發了與國外技術相比單機容量更大風輪直徑的機組，提高了發電量；針對我國低溫等惡劣氣候條件，在材料選用、部件改進、控制優化方面進行了大量的**，提高了機組的可靠性。據統計，我國風電企業已經取得了數十項的發明**。華銳的3兆瓦、5兆瓦雙饋機組、金風的3兆瓦直驅風電機組均代表了世界先進水平。我國海上風電也已經起步，34臺華銳3兆瓦機組，已經屹立于我國東海。所以，正是高速發展的市場的力量催動了中國風電**發展的態勢。

    *近大量報道的風電設備質量問題，應該算不上什么“新聞”。任何一個產業在其發展的過程中，質量問題“如影相隨”是客觀規律。看看有一百多年發展歷史的汽車工業，不還是存在大量汽車召回的情況嗎？對**質量管控*為嚴格的航空業，也沒有****杜絕質量事故。風電也不例外，沒必要“大驚小怪”。中外主要風電企業，無論是VESTAS、GE、SIEMENS，還是金風、華銳、東汽，在其發展過程中，也都出現過這樣那樣的問題。而比問題本身更重要的是發現問題、分析問題和解決問題，逐步把故障率降到*低。

    從我們近期進行的質量調研情況看，當前我國風電設備整體運行情況良好，故障率在正常范圍之內，已發生的個別重大事故多是在風電機組生產、安裝、運行和維護過程中發生的管理問題引發的，風電機組不存在重大設計缺陷。比如：連接螺栓擰緊過程中，不按規定使用潤滑劑，預緊力不足，致使螺栓強度降低；生產工藝過程管理失控，未按要求執行檢驗制度，導致部件缺陷的產生；維修、施工過程中，不執行**保障措施，甚至還有在運行過程中長期屏蔽**保護裝置，帶病運行，*終導致**系統失控，發生飛車。針對這些質量問題的成因，風電行業應該積極應對，采取措施：完善風電工業的質量標準，使有關產品的質量信息明確化、具體化，并通過檢測認證等第三方評價制度，貫徹落實標準的執行；完善風電產業各環節的質量管理制度，建立質量監測、報告、披露和預警體系；強化生產制造環節的質量保障體系，保證產品質量的一致性；提高生產、安裝、運行、維護人員的專業技能，加強培訓，做到持證上崗。

    為實現我國2020年非化石能源消費比重達到15%的目標，中國風電2020年要實現2億千瓦的裝機容量，巨大的市場為風電企業和從業者提供了展現自己才華的舞臺。繼續堅持質量為本，技術**之路，中國風電一定能**全球風電的發展。